1. Prétraitement de surface
Un mauvais prétraitement de surface est la principale raison de l’absence de placage (fer exposé) :
L'acier est taché de peinture ou de graisse minérale lors du processus de sortie de l'usine, de stockage, de transport et de transformation. La surface de détection des défauts de la pièce à souder doit être recouverte d'une graisse spéciale difficile à nettoyer. Cependant, il n’y a pas de processus de dégraissage. Les impuretés de surface sont éliminées par décapage, ce qui entraîne une fuite du placage (exposition au fer). ).
Une autre situation est le manque de décapage et de serrage des lignes, ou la concentration de décapage est trop élevée, provoquant la précipitation de sels acides à la surface et dans les rainures. Le fait de ne pas laver à l'eau ou de laver de manière incomplète à l'eau peut facilement entraîner des fuites et un placage virtuel.
De plus, lorsqu'on utilise une galvanisation à chaud au solvant, lorsque le rapport de la solution aqueuse mélangée la plus couramment utilisée de ZnCl2 et NH4Cl est incorrect, aucun point eutectique ne se forme, surtout lorsque la concentration est trop élevée, dans le trou circulaire du joint d'angle de soudure de la plaque de support Il est très facile de provoquer une inclusion de cendres et un placage de fuite.
2. La couche de zinc se décolle
Les principales raisons provoquant la chute de la couche de zinc sont : l'oxydation de la surface, les composés de silicium, l'émulsion de laminage à froid trop sale, l'atmosphère d'oxydation de la section NOF et le point de rosée du gaz de protection trop élevés, le rapport air-carburant déraisonnable, le faible débit d'hydrogène, la pénétration de l'oxygène dans le four, avec La température de l'acier entrant dans le pot est basse, la pression du four dans la section RWP est faible et la porte du four aspire de l'air, la température du four dans la section NOF est basse, la graisse ne peut pas s'évaporer, la teneur en aluminium de le pot de zinc est faible, la vitesse de l'unité est trop rapide, la réduction est insuffisante et le liquide de zinc est dans le temps de séjour est trop court et le revêtement est trop épais.
3. Autres ingrédients de la solution de zinc
Trop d'autres composants métalliques ou éléments nocifs contenus dans le liquide de zinc peuvent provoquer des défauts tels que des particules de scories de zinc adhérant à la surface du revêtement et certains motifs anormaux, fissures et autres défauts :
(1)Fer
Après une galvanisation à chaud pendant un certain temps, une accumulation de zinc et de minuscules particules de scories de zinc apparaîtront à la surface des pièces en acier, entraînant une surface de revêtement rugueuse et une diminution de la douceur. Ces minuscules particules sont généralement des scories de particules d'alliage Fe-Zn.
Les sources de fer dans le liquide de zinc comprennent généralement la corrosion du pot de zinc, la dissolution des pièces, les ions de fer dans le flux de placage et les sels de fer présents sur les pièces. Par conséquent, afin d'obtenir un revêtement plat et lisse, il est nécessaire de contrôler strictement la teneur en fer du zinc liquide, de réduire l'introduction d'ions fer, de contrôler la température du zinc liquide, d'éviter les températures élevées et basses du zinc liquide. , et réduire le taux de corrosion du pot de zinc. Généralement, lorsque la teneur en fer dans le liquide de zinc doit être de 0,20 %, il doit être refroidi et laissé au repos et les scories de zinc doivent être récupérées.
(2)Aluminium
L’aluminium est l’élément ajouté le plus couramment utilisé dans la galvanisation à chaud. L'ajout de différentes concentrations d'aluminium à la solution de zinc peut produire des revêtements de zinc aux propriétés différentes.
On pense généralement que lorsquegalvanisation à chaud, ajouter<1% (mass fraction, the same below) aluminum to the zinc liquid can play the following roles: ① Improve the brightness of the coating; ② Reduce the oxidation of the zinc liquid surface; ③ Inhibit brittle Fe-Zn Phase formation to obtain a coating with good adhesion. In actual production, the zinc liquid containing 0.005% to 0.020% Al can achieve the purpose of bright coating, and can reduce the oxidation of the zinc liquid surface and the production of zinc ash.
La méthode d'ajout de l'alliage maître Zn-Al est souvent due au problème de qualité de l'alliage maître ajouté et à la méthode inappropriée ou trop rapide d'ajout d'aluminium et d'alliage zinc-aluminium, entraînant la formation d'une grande quantité de composés d'aluminium et de fer. dans le liquide de zinc. Ces trois « lies » ou particules élémentaires zinc-aluminium-fer sont en suspension à la surface du liquide de zinc et sont très visqueuses. Ils peuvent facilement adhérer aux pièces en acier et endommager gravement la qualité du revêtement. À ce stade, il est inutile de simplement refroidir et d'éliminer les scories.
Dans ce cas, l’ajout d’alliage doit être arrêté immédiatement et des mesures de purification du liquide de zinc doivent être prises pour réduire la teneur en aluminium. Lorsque la situation n'est pas grave, le temps de refroidissement à l'air peut être prolongé de manière appropriée pour empêcher l'apparition de bulles et de rides sur la surface du revêtement après un refroidissement rapide à l'eau.
(3) Étain, plomb
Dans des circonstances normales, les lingots de zinc ne contiennent pas d’étain mais seulement des traces de plomb. Ces dernières années, certains fournisseurs d'alliages de zinc ont ajouté de l'étain et ont abouti à des alliages dits multi-composants afin d'abaisser la température de galvanisation et d'obtenir un revêtement blanc brillant.
Lors du trempage à chaud de pièces en acier, le niveau de liquide de zinc apparaîtra sur la surface du revêtement à 430 degrés. Des taches ressemblant à des plumes et de petites taches blanches laides apparaîtront. Une fois que la quantité ajoutée d’alliage contenant de l’étain et du plomb atteint 0,5%, des fleurs de zinc apparaîtront. Zinc Il y a une augmentation significative des cendres.
Lorsque la teneur en plomb et en étain est trop élevée, il est facile de former des cristaux grossiers et des fissures pendant le processus de refroidissement de la couche de zinc, ce qui affecte la douceur de la surface et la résistance à la corrosion de la couche de zinc.
La corrosion intergranulaire est la plus sensible aux impuretés plomb. La corrosion intergranulaire se produira lorsque la quantité de plomb atteint 0,02 %. Le revêtement se brisera le long des joints de grains et perdra son adhérence, et même des bulles de la taille de grains de soja apparaîtront à la surface. Lors de l’utilisation d’alliages zinc-aluminium ou d’alliages multi-composants, il est nécessaire de comprendre la teneur en plomb, en étain et en aluminium pour décider s’il convient de les ajouter au zinc liquide.
(4) Nickel
L'ajout d'un alliage zinc-nickel au zinc liquide peut réduire efficacement le taux de diffusion des atomes de zinc et de fer dans la phase zêta, contrôlant ainsi la croissance de l'épaisseur du revêtement par immersion. Lorsque la teneur en Ni dans le liquide de zinc est de 0.06 %, la teneur en Ni peut atteindre 0,8 %, la croissance de l'épaisseur est évidemment contrôlée après ajout de Ni, donc la croissance de l'épaisseur de l'immersion le revêtement peut être contrôlé efficacement et les propriétés d'écoulement du liquide de zinc peuvent être améliorées. Par conséquent, l’épaisseur du revêtement de galvanisation à chaud utilisant un alliage zinc-nickel est plus uniforme, la surface est plus brillante et il y a moins d’éclaboussures de zinc.
En bref, les défauts de surface des bandes d'acier galvanisées à chaud sont plus complexes et ont de nombreuses causes. Les solutions sont multiples et nécessitent beaucoup de travail difficile et minutieux pour améliorer la technologie de galvanisation à chaud.
